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　　鈦盤管的焊接特點：
　　1、在400℃時即開始大量吸氫，氫是鈦有害的元素之一，使鈦的塑性與韌性下降，導致脆裂，在冷卻時，氫來不及逸出而產生氣孔，故一般要求鈦材中含量小于0.01％～0.15％，若母材含氫量大，則應進行脫氫處理。
　　2、在600℃以上就會急劇地和氧、氮化合，生成TiO2和TiN（硬度大），使焊接接頭的塑性和韌性下降，并會引起氣孔和裂紋缺陷。
　　3、當加熱到800℃以上，TiO2即溶解于鈦盤管中并擴散深入到金屬鈦內中，形成0.01～0.08mm厚的中間脆性層。溫度越高，時間越長，氧化、氮化也越嚴重，焊接接頭的塑性急劇下降。要求鈦中含氧量小于0.1％～0.15％，鈦還容易與碳形成脆性的碳化物，影響塑性和可焊性。
4、熔點高，1608～1725℃，熱容量大，導熱性差，焊接接頭容易過熱，晶粒粗大，比如是β鈦合金，焊接接頭塑性下降，若為結構剛性大的工件，在焊接應力的作用下還會導致產生裂紋。
5、鈦在氫和殘余應力作用下，可能出現(xiàn)冷裂紋，要嚴格控制焊接接頭中的氫含量。鈦一旦沾染鐵離子即變脆，這是促使鈦盤管產生裂紋的重要原因之一。鈦材焊接變形較大，校正困難。